ଜୋତାର ଉପର ଚମଡା ଫିନିସିଂ ସମସ୍ୟାଗୁଡ଼ିକ ସାଧାରଣତଃ ନିମ୍ନଲିଖିତ ବର୍ଗରେ ପଡ଼ିଥାଏ।
୧. ଦ୍ରାବକ ସମସ୍ୟା
ଜୋତା ଉତ୍ପାଦନରେ, ସାଧାରଣତଃ ବ୍ୟବହୃତ ଦ୍ରାବକଗୁଡ଼ିକ ମୁଖ୍ୟତଃ ଟୋଲୁଇନ୍ ଏବଂ ଆସିଟୋନ୍। ଯେତେବେଳେ ଆବରଣ ସ୍ତର ଦ୍ରାବକ ସହିତ ସମ୍ମୁଖୀନ ହୁଏ, ଏହା ଆଂଶିକ ଭାବରେ ଫୁଲିଯାଏ ଏବଂ ନରମ ହୋଇଯାଏ, ଏବଂ ତା’ପରେ ଦ୍ରବୀଭୂତ ହୋଇ ପଡ଼ିଯାଏ। ଏହା ସାଧାରଣତଃ ଆଗ ଏବଂ ପଛ ଅଂଶରେ ଘଟେ। ସମାଧାନ:
(୧) ଫିଲ୍ମ ତିଆରିକାରୀ ଏଜେଣ୍ଟ ଭାବରେ କ୍ରସ-ଲିଙ୍କଡ୍ କିମ୍ବା ଇପୋକ୍ସି ରେଜିନ୍-ପରିବର୍ତ୍ତିତ ପଲିୟୁରେଥାନ୍ କିମ୍ବା ଆକ୍ରିଲିକ୍ ରେଜିନ୍ ବାଛନ୍ତୁ। ଏହି ପ୍ରକାରର ରେଜିନ୍ ଭଲ ଦ୍ରାବକ ପ୍ରତିରୋଧକ।
(୨) ଆବରଣ ସ୍ତରର ଦ୍ରାବକ ପ୍ରତିରୋଧକୁ ବୃଦ୍ଧି କରିବା ପାଇଁ ଶୁଷ୍କ ପୂରଣ ଚିକିତ୍ସା କାର୍ଯ୍ୟକାରୀ କରନ୍ତୁ।
(୩) ଗଭୀର ଦ୍ରାବକ ପ୍ରତିରୋଧକୁ ବୃଦ୍ଧି କରିବା ପାଇଁ ଆବରଣ ତରଳରେ ପ୍ରୋଟିନ୍ ଆଡେସିଭ୍ ପରିମାଣକୁ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ବୃଦ୍ଧି କରନ୍ତୁ।
(୪) କ୍ୟୁରିଂ ଏବଂ କ୍ରସ୍-ଲିଙ୍କିଂ ପାଇଁ କ୍ରସ୍-ଲିଙ୍କିଂ ଏଜେଣ୍ଟ ସ୍ପ୍ରେ କରନ୍ତୁ।
୨. ଓଦା ଘର୍ଷଣ ଏବଂ ଜଳ ପ୍ରତିରୋଧ
ଓଦା ଘର୍ଷଣ ଏବଂ ଜଳ ପ୍ରତିରୋଧ ଉପର ଚମଡାର ଅତ୍ୟନ୍ତ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ସୂଚକ। ଚମଡା ଜୋତା ପିନ୍ଧିବା ସମୟରେ, ଆପଣ ପ୍ରାୟତଃ ଜଳ ପରିବେଶର ସମ୍ମୁଖୀନ ହୁଅନ୍ତି, ତେଣୁ ଆପଣ ପ୍ରାୟତଃ ଓଦା ଘର୍ଷଣ ଏବଂ ଜଳ ପ୍ରତିରୋଧ ସମସ୍ୟାର ସମ୍ମୁଖୀନ ହୁଅନ୍ତି। ଓଦା ଘର୍ଷଣ ଏବଂ ଜଳ ପ୍ରତିରୋଧର ଅଭାବର ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି:
(୧) ଉପର ଆବରଣ ସ୍ତର ପାଣି ପ୍ରତି ସମ୍ବେଦନଶୀଳ। ସମାଧାନ ହେଉଛି ଉପର ଆବରଣ ପ୍ରୟୋଗ କରିବା କିମ୍ବା ଜଳପ୍ରତିରୋଧକ ସ୍ପ୍ରେ କରିବା। ଉପର ଆବରଣ ପ୍ରୟୋଗ କରିବା ସମୟରେ, ଯଦି କେସିନ୍ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଏ, ତେବେ ଏହାକୁ ସଜାଡ଼ିବା ପାଇଁ ଫର୍ମାଲଡିହାଇଡ୍ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ; ଉପର ଆବରଣ ତରଳରେ ଅଳ୍ପ ପରିମାଣର ସିଲିକନ୍ ଯୁକ୍ତ ଯୌଗିକ ମିଶାଇବା ମଧ୍ୟ ଏହାର ଜଳପ୍ରତିରୋଧକୁ ବୃଦ୍ଧି କରିପାରିବ।
(୨) ଅତ୍ୟଧିକ ଜଳ-ସମ୍ବେଦନଶୀଳ ପଦାର୍ଥ, ଯେପରିକି ସରଫାକ୍ଟଣ୍ଟ ଏବଂ ଦୁର୍ବଳ ଜଳ ପ୍ରତିରୋଧୀତା ସହିତ ରେଜିନ୍, ଆବରଣ ତରଳରେ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଏ। ସମାଧାନ ହେଉଛି ଅତ୍ୟଧିକ ସରଫାକ୍ଟଣ୍ଟ ବ୍ୟବହାର ନକରିବା ଏବଂ ଉତ୍ତମ ଜଳ ପ୍ରତିରୋଧୀତା ସହିତ ରେଜିନ୍ ବାଛିବା।
(୩) ପ୍ରେସ୍ ପ୍ଲେଟର ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଚାପ ଅତ୍ୟଧିକ ଅଧିକ ଥାଏ, ଏବଂ ମଧ୍ୟମ ଆବରଣ ଏଜେଣ୍ଟ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ସଂଲଗ୍ନ ହୋଇନଥାଏ। ସମାଧାନ ହେଉଛି ମଧ୍ୟମ ଆବରଣ ସମୟରେ ଅତ୍ୟଧିକ ମହମ ଏଜେଣ୍ଟ ଏବଂ ସିଲିକନ୍ ଯୁକ୍ତ ଯୌଗିକ ବ୍ୟବହାର ଏଡାଇବା ଏବଂ ପ୍ରେସ୍ ପ୍ଲେଟର ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଚାପକୁ ହ୍ରାସ କରିବା।
(୪) ଜୈବିକ ରଙ୍ଗ ଏବଂ ରଙ୍ଗ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଏ। ମନୋନୀତ ରଙ୍ଗଗୁଡ଼ିକର ଭଲ ପାରଗମ୍ୟତା ରହିବା ଉଚିତ; ଉପର ଆବରଣ ସୂତ୍ରରେ, ଅତ୍ୟଧିକ ରଙ୍ଗ ବ୍ୟବହାର କରିବା ଏଡାନ୍ତୁ।
3. ଶୁଷ୍କ ଘର୍ଷଣ ଏବଂ ଘର୍ଷଣ ସମସ୍ୟା
ଶୁଖିଲା କପଡାରେ ଚମଡା ପୃଷ୍ଠକୁ ଘଷିବା ସମୟରେ, ଚମଡା ପୃଷ୍ଠର ରଙ୍ଗ ପୋଛି ହୋଇଯିବ, ଯାହା ସୂଚାଇ ଦିଏ ଯେ ଏହି ଚମଡାର ଶୁଷ୍କ ଘର୍ଷଣ ପ୍ରତିରୋଧ ଭଲ ନୁହେଁ। ଚାଲିବା ସମୟରେ, ପ୍ୟାଣ୍ଟଗୁଡ଼ିକ ପ୍ରାୟତଃ ଜୋତାର ହିଲ୍ ସହିତ ଘଷିଥାଏ, ଯାହା ଫଳରେ ଜୋତାର ପୃଷ୍ଠରେ ଥିବା ଆବରଣ ଫିଲ୍ମ ପୋଛି ହୋଇଯାଏ ଏବଂ ଆଗ ଏବଂ ପଛ ରଙ୍ଗ ଅସଙ୍ଗତ ହୋଇଥାଏ। ଏହି ଘଟଣାର ଅନେକ କାରଣ ଅଛି:
(୧) ଆବରଣ ସ୍ତର ଅତ୍ୟଧିକ ନରମ। ସମାଧାନ ହେଉଛି ତଳ ସ୍ତରରୁ ଉପର ସ୍ତରକୁ ଆବରଣ କରିବା ସମୟରେ ଅଧିକ କଠିନ ଆବରଣ ଏଜେଣ୍ଟ ବ୍ୟବହାର କରିବା।
(୨) ଆବରଣରେ ରଙ୍ଗଦ୍ରବ୍ୟର ଅନୁପାତ ଅତ୍ୟଧିକ ହୋଇଥିବାରୁ ରଙ୍ଗଦ୍ରବ୍ୟ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ଲାଗି ନାହିଁ କିମ୍ବା ସଂଯୋଜନ ଅତ୍ୟଧିକ ଖରାପ। ସମାଧାନ ହେଉଛି ରେଜିନ୍ ଅନୁପାତ ବୃଦ୍ଧି କରିବା ଏବଂ ଏକ ପ୍ରବେଶକାରୀ ବ୍ୟବହାର କରିବା।
(୩) ଚମଡ଼ା ପୃଷ୍ଠରେ ଥିବା ଛିଦ୍ରଗୁଡ଼ିକ ଅତ୍ୟଧିକ ଖୋଲା ଏବଂ ଏଥିରେ ଧାରଣ ପ୍ରତିରୋଧର ଅଭାବ ରହିଛି। ସମାଧାନ ହେଉଛି ଚମଡ଼ାର ଧାରଣ ପ୍ରତିରୋଧକୁ ବୃଦ୍ଧି କରିବା ଏବଂ ଆବରଣ ତରଳର ସ୍ଥିରତାକୁ ସୁଦୃଢ଼ କରିବା ପାଇଁ ଶୁଷ୍କ ପୂରଣ ଚିକିତ୍ସା କାର୍ଯ୍ୟକାରୀ କରିବା।
୪. ଚମଡ଼ା ଫାଟିବା ସମସ୍ୟା
ଶୁଷ୍କ ଏବଂ ଥଣ୍ଡା ଜଳବାୟୁ ଥିବା ଅଞ୍ଚଳରେ, ଚମଡା ଫାଟିବା ପ୍ରାୟତଃ ଦେଖାଯାଏ। ପୁନଃଓଟାରି ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟା (ଶେଷକୁ ଟାଣିବା ପୂର୍ବରୁ ଚମଡାକୁ ପୁନଃଓଟାରି କରିବା) ଦ୍ୱାରା ଏହାକୁ ବହୁତ ଉନ୍ନତ କରାଯାଇପାରିବ। ବର୍ତ୍ତମାନ ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ପୁନଃଓଟାରି ଉପକରଣ ଉପଲବ୍ଧ।
ଚମଡ଼ା ଫାଟିବାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି:
(୧) ଉପର ଚମଡ଼ାର ଶସ୍ୟ ସ୍ତର ଅତ୍ୟଧିକ ଭଙ୍ଗୁର। ଏହାର କାରଣ ହେଉଛି ଅନୁପଯୁକ୍ତ ନିରପେକ୍ଷତା, ଯାହା ଫଳରେ ରିଟାନିଂ ଏଜେଣ୍ଟର ଅସମାନ ପ୍ରବେଶ ଏବଂ ଶସ୍ୟ ସ୍ତରର ଅତ୍ୟଧିକ ବନ୍ଧନ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ। ସମାଧାନ ହେଉଛି ଜଳ କ୍ଷେତ୍ର ସୂତ୍ରକୁ ପୁନଃନିର୍ମାଣ କରିବା।
(୨) ଉପର ଚମଡାଟି ଢିଲା ଏବଂ ନିମ୍ନ ଗ୍ରେଡର। ସମାଧାନ ହେଉଛି ଢିଲା ଚମଡାକୁ ଶୁଖାଇ ପୂରଣ କରିବା ଏବଂ ଫିଲିଂ ରେଜିନରେ କିଛି ତେଲ ମିଶାନ୍ତୁ ଯାହା ଦ୍ଵାରା ପୂର୍ଣ୍ଣ ଚମଡାଟି ପିନ୍ଧିବା ସମୟରେ ଉପର ଚମଡା ଫାଟିବା ପାଇଁ ବହୁତ କଷ୍ଟକର ନହୁଏ। ଅତ୍ୟଧିକ ପୂର୍ଣ୍ଣ ଚମଡାକୁ ଅଧିକ ସମୟ ପାଇଁ ଛାଡିବା ଉଚିତ୍ ନୁହେଁ ଏବଂ ଅଧିକ ବାଲି ଲଗାଇବା ଉଚିତ୍ ନୁହେଁ।
(୩) ମୂଳ ଆବରଣ ଅତ୍ୟଧିକ କଠିନ। ମୂଳ ଆବରଣ ରେଜିନ୍ ଭୁଲ ଭାବରେ ଚୟନ କରାଯାଇଛି କିମ୍ବା ପରିମାଣ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ନୁହେଁ। ସମାଧାନ ହେଉଛି ମୂଳ ଆବରଣ ସୂତ୍ରରେ ନରମ ରେଜିନ୍ ର ଅନୁପାତ ବୃଦ୍ଧି କରିବା।
୫. ଫାଟ ସମସ୍ୟା
ଯେତେବେଳେ ଚମଡାକୁ ବଙ୍କା କରାଯାଏ କିମ୍ବା ଜୋରରେ ଟାଣ କରାଯାଏ, ସେତେବେଳେ କେତେବେଳେ ରଙ୍ଗ ହାଲୁକା ହୋଇଯାଏ, ଯାହାକୁ ସାଧାରଣତଃ ଆଷ୍ଟିଗମାଟିଜିମ୍ କୁହାଯାଏ। ଗୁରୁତର କ୍ଷେତ୍ରରେ, ଆବରଣ ସ୍ତର ଫାଟିପାରେ, ଯାହାକୁ ସାଧାରଣତଃ କ୍ରାକ୍ କୁହାଯାଏ। ଏହା ଏକ ସାଧାରଣ ସମସ୍ୟା।
ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି:
(୧) ଚମଡ଼ାର ସ୍ଥିତିସ୍ଥାପକତା ଅତ୍ୟଧିକ ଅଧିକ (ଉପର ଚମଡ଼ାର ଲମ୍ବ 30% ରୁ ଅଧିକ ହୋଇପାରିବ ନାହିଁ), ଯେତେବେଳେ ଆବରଣର ଲମ୍ବ ବହୁତ କମ୍। ସମାଧାନ ହେଉଛି ସୂତ୍ରକୁ ଏପରି ଭାବରେ ସଜାଡ଼ିବା ଯାହା ଦ୍ୱାରା ଆବରଣର ଲମ୍ବ ଚମଡ଼ାର ଲମ୍ବ ସହିତ ପାଖାପାଖି ହେବ।
(୨) ମୂଳ ଆବରଣ ଅତ୍ୟଧିକ କଠିନ ଏବଂ ଉପର ଆବରଣ ଅତ୍ୟଧିକ କଠିନ। ସମାଧାନ ହେଉଛି ନରମ ରେଜିନର ପରିମାଣ ବୃଦ୍ଧି କରିବା, ଫିଲ୍ମ ତିଆରି କରୁଥିବା ଏଜେଣ୍ଟର ପରିମାଣ ବୃଦ୍ଧି କରିବା ଏବଂ କଠିନ ରେଜିନ ଏବଂ ରଙ୍ଗଦ୍ରବ୍ୟ ପେଷ୍ଟର ପରିମାଣ ହ୍ରାସ କରିବା।
(୩) ଆବରଣ ସ୍ତର ଅତ୍ୟଧିକ ପତଳା, ଏବଂ ତେଲିଆ ବାର୍ଣ୍ଣିସର ଉପର ସ୍ତର ଅତ୍ୟଧିକ ସ୍ପ୍ରେ କରାଯାଏ, ଯାହା ଆବରଣ ସ୍ତରକୁ କ୍ଷତି ପହଞ୍ଚାଏ। ଆବରଣର ଓଦା ଘଷିବା ପ୍ରତିରୋଧ ସମସ୍ୟାର ସମାଧାନ ପାଇଁ, କିଛି କାରଖାନା ଅତ୍ୟଧିକ ତେଲିଆ ବାର୍ଣ୍ଣିସ ସ୍ପ୍ରେ କରନ୍ତି। ଓଦା ଘଷିବା ପ୍ରତିରୋଧ ସମସ୍ୟାର ସମାଧାନ ପରେ, ଫାଟିବା ସମସ୍ୟା ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ। ତେଣୁ, ପ୍ରକ୍ରିୟା ସନ୍ତୁଳନ ପ୍ରତି ଧ୍ୟାନ ଦେବାକୁ ପଡିବ।
୬. ସ୍ଲରି ସେଡିଂର ସମସ୍ୟା
ଜୋତାର ଉପର ଚମଡ଼ା ବ୍ୟବହାର ସମୟରେ, ଏହାକୁ ବହୁତ ଜଟିଳ ପରିବେଶଗତ ପରିବର୍ତ୍ତନ ସହିବାକୁ ପଡିଥାଏ। ଯଦି ଆବରଣ ଦୃଢ଼ ଭାବରେ ଲଗାଯାଇ ନଥାଏ, ତେବେ ଆବରଣ ପ୍ରାୟତଃ ସ୍ଲରି ସେଡିଂ କରିବ। ଗୁରୁତର କ୍ଷେତ୍ରରେ, ଡିଲାମିନେସନ୍ ହେବ, ଯାହାକୁ ଅଧିକ ଧ୍ୟାନ ଦେବାକୁ ପଡିବ। ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି:
(୧) ତଳ ଆବରଣରେ, ଚୟନିତ ରେଜିନ୍ ଦୁର୍ବଳ ଆବଦ୍ଧତା ଥାଏ। ସମାଧାନ ହେଉଛି ତଳ ଆବରଣ ସୂତ୍ରରେ ଆଠୋଷ ରେଜିନ୍ ଅନୁପାତ ବୃଦ୍ଧି କରିବା। ରେଜିନ୍ ର ଆବଦ୍ଧତା ଏହାର ରାସାୟନିକ ଗୁଣ ଏବଂ ଇମଲ୍ସନର ବିଛାଡ଼ି ହୋଇଥିବା କଣିକାଗୁଡ଼ିକର ଆକାର ଉପରେ ନିର୍ଭର କରେ। ଯେତେବେଳେ ରେଜିନ୍ ର ରାସାୟନିକ ଗଠନ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରାଯାଏ, ଯେତେବେଳେ ଇମଲ୍ସନ କଣିକାଗୁଡ଼ିକ ସୂକ୍ଷ୍ମ ଥାଏ ସେତେବେଳେ ଆବଦ୍ଧତା ଅଧିକ ଶକ୍ତିଶାଳୀ ହୋଇଥାଏ।
(୨) ଆବରଣ ପରିମାଣ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ନୁହେଁ। ଆବରଣ କାର୍ଯ୍ୟ ସମୟରେ, ଯଦି ଆବରଣ ପରିମାଣ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ନହୁଏ, ତେବେ ରେଜିନ୍ ଅଳ୍ପ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ଚମଡା ପୃଷ୍ଠରେ ପ୍ରବେଶ କରିପାରିବ ନାହିଁ ଏବଂ ଚମଡା ସହିତ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ସମ୍ପର୍କ କରିପାରିବ ନାହିଁ, ତେବେ ଆବରଣର ଦୃଢ଼ତା ବହୁତ ହ୍ରାସ ପାଇବ। ଏହି ସମୟରେ, ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଆବରଣ ପରିମାଣ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ କାର୍ଯ୍ୟକୁ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ସଜାଡ଼ିବା ଉଚିତ। ସ୍ପ୍ରେ ଆବରଣ ପରିବର୍ତ୍ତେ ବ୍ରଶ୍ ଆବରଣ ବ୍ୟବହାର କରିବା ଦ୍ୱାରା ରେଜିନ୍ ର ପ୍ରବେଶ ସମୟ ଏବଂ ଆବରଣ ଏଜେଣ୍ଟର ଆବଦ୍ଧତା ଚମଡା ସହିତ ବୃଦ୍ଧି ପାଇପାରେ।
(୩) ଚମଡା ଖାଲି ଅବସ୍ଥାର ପ୍ରଭାବ ଆବରଣର ଆବଦ୍ଧତା ଉପରେ। ଯେତେବେଳେ ଚମଡା ଖାଲିର ଜଳ ଶୋଷଣ ବହୁତ ଖରାପ ଥାଏ କିମ୍ବା ଚମଡା ପୃଷ୍ଠରେ ତେଲ ଏବଂ ଧୂଳି ଥାଏ, ସେତେବେଳେ ରେଜିନ୍ ଆବଶ୍ୟକ ଅନୁସାରେ ଚମଡା ପୃଷ୍ଠରେ ପ୍ରବେଶ କରିପାରେ ନାହିଁ, ତେଣୁ ଆବଦ୍ଧତା ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ନୁହେଁ। ଏହି ସମୟରେ, ଚମଡା ପୃଷ୍ଠକୁ ଏହାର ଜଳ ଶୋଷଣ ବୃଦ୍ଧି କରିବା ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ଚିକିତ୍ସା କରାଯିବା ଉଚିତ, ଯେପରିକି ପୃଷ୍ଠ ସଫା କରିବା କାର୍ଯ୍ୟ କରିବା, କିମ୍ବା ସୂତ୍ରରେ ଏକ ଲେଭଲିଂ ଏଜେଣ୍ଟ କିମ୍ବା ପ୍ରବେଶକାରୀ ଯୋଡିବା।
(୪) ଆବରଣ ସୂତ୍ରରେ, ରେଜିନ୍, ମିଶ୍ରଣ ଏବଂ ରଙ୍ଗଦ୍ରବ୍ୟର ଅନୁପାତ ଅନୁପଯୁକ୍ତ। ସମାଧାନ ହେଉଛି ରେଜିନ୍ ଏବଂ ମିଶ୍ରଣର ପ୍ରକାର ଏବଂ ପରିମାଣକୁ ସଜାଡ଼ିବା ଏବଂ ମହମ ଏବଂ ଫିଲର ପରିମାଣକୁ ହ୍ରାସ କରିବା।
୭. ଗରମ ଏବଂ ଚାପ ପ୍ରତିରୋଧ ସମସ୍ୟା
ମୋଲ୍ଡିଂ ଏବଂ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ମୋଲ୍ଡିଂ ଜୋତା ଉତ୍ପାଦନରେ ବ୍ୟବହୃତ ଉପର ଚମଡା ଗରମ ଏବଂ ଚାପ ପ୍ରତିରୋଧୀ ହେବା ଆବଶ୍ୟକ। ସାଧାରଣତଃ, ଜୋତା କାରଖାନାଗୁଡ଼ିକ ପ୍ରାୟତଃ ଚମଡା ପୃଷ୍ଠରେ ଥିବା କୁଞ୍ଚନକୁ ଲୁହା କରିବା ପାଇଁ ଉଚ୍ଚ-ତାପମାନ ଇସ୍ତ୍ରୀ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତି, ଯାହା ଫଳରେ ଆବରଣରେ ଥିବା କିଛି ରଙ୍ଗ କିମ୍ବା ଜୈବିକ ଆବରଣ କଳା ହୋଇଯାଏ କିମ୍ବା ଚିପିଚିପି ପଡ଼ିଯାଏ।
ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି:
(୧) ଶେଷ ତରଳର ଥର୍ମୋପ୍ଲାଷ୍ଟିସିଟି ଅତ୍ୟଧିକ। ସମାଧାନ ହେଉଛି ସୂତ୍ରକୁ ସଜାଡ଼ିବା ଏବଂ କେସିନର ପରିମାଣ ବୃଦ୍ଧି କରିବା।
(୨) ଚିକ୍କଣତାର ଅଭାବ। ସମାଧାନ ହେଉଛି ଚମଡ଼ାର ଚିକ୍କଣତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ ଟିକିଏ କଠିନ ମହମ ଏବଂ ଏକ ମସୃଣ ଅନୁଭବ ଏଜେଣ୍ଟ ଯୋଡନ୍ତୁ।
(୩) ରଙ୍ଗ ଏବଂ ଜୈବିକ ଆବରଣ ତାପ ପ୍ରତି ସମ୍ବେଦନଶୀଳ। ସମାଧାନ ହେଉଛି ଏପରି ସାମଗ୍ରୀ ବାଛିବା ଯାହା ତାପ ପ୍ରତି କମ୍ ସମ୍ବେଦନଶୀଳ ଏବଂ ମଇଳା ହୁଏ ନାହିଁ।
୮. ଆଲୋକ ପ୍ରତିରୋଧ ସମସ୍ୟା
କିଛି ସମୟ ପାଇଁ ଖୋଲା ରହିବା ପରେ, ଚମଡ଼ାର ପୃଷ୍ଠ ଗାଢ଼ ଏବଂ ହଳଦିଆ ହୋଇଯାଏ, ଯାହା ଏହାକୁ ବ୍ୟବହାର ଅଯୋଗ୍ୟ କରିଦିଏ। କାରଣଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି:
(୧) ଚମଡ଼ା ଶରୀରର ରଙ୍ଗ ପରିବର୍ତ୍ତନ ତେଲ, ଉଦ୍ଭିଦ ଟାନିନ୍ କିମ୍ବା କୃତ୍ରିମ ଟାନିନ୍ର ରଙ୍ଗ ପରିବର୍ତ୍ତନ ଯୋଗୁଁ ହୋଇଥାଏ। ହାଲୁକା ରଙ୍ଗର ଚମଡ଼ାର ଆଲୋକ ପ୍ରତିରୋଧ ଏକ ଅତ୍ୟନ୍ତ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ସୂଚକ, ଏବଂ ଭଲ ଆଲୋକ ପ୍ରତିରୋଧୀ ତେଲ ଏବଂ ଟ୍ୟାନିନ୍ ଚୟନ କରିବା ଉଚିତ।
(୨) ଆବରଣ ବିକୃତୀକରଣ। ସମାଧାନ ହେଉଛି ଅଧିକ ଆଲୋକ ପ୍ରତିରୋଧୀ ଆବଶ୍ୟକତା ଥିବା ଉପର ଚମଡା ପାଇଁ, ବୁଟାଡାଇନ୍ ରେଜିନ୍, ସୁଗନ୍ଧିତ ପଲିୟୁରେଥାନ୍ ରେଜିନ୍ ଏବଂ ନାଇଟ୍ରୋସେଲୁଲୋଜ୍ ବାର୍ନିସ୍ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ ନାହିଁ, ବରଂ ଉନ୍ନତ ଆଲୋକ ପ୍ରତିରୋଧୀ ଥିବା ରେଜିନ୍, ପିଗ୍ମେଣ୍ଟ, ଡାଇ ପାଣି ଏବଂ ବାର୍ନିସ୍ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ।
୯. ଥଣ୍ଡା ପ୍ରତିରୋଧ (ପାଗ ପ୍ରତିରୋଧ) ସମସ୍ୟା
ଚମଡା କମ୍ ତାପମାତ୍ରାର ସମ୍ମୁଖୀନ ହେଲେ ଆବରଣ ଫାଟିବା ଦ୍ୱାରା କମ୍ ଥଣ୍ଡା ପ୍ରତିରୋଧକତା ମୁଖ୍ୟତଃ ପ୍ରତିଫଳିତ ହୁଏ। ଏହାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ ହେଉଛି:
(୧) କମ ତାପମାତ୍ରାରେ, ଆବରଣରେ କୋମଳତା ଅଭାବ ଥାଏ। ପଲିୟୁରେଥାନ୍ ଏବଂ ବୁଟାଡିନ୍ ଭଳି ଭଲ ଥଣ୍ଡା ପ୍ରତିରୋଧୀ ରେଜିନ୍ ବ୍ୟବହାର କରାଯିବା ଉଚିତ, ଏବଂ ଆକ୍ରିଲିକ୍ ରେଜିନ୍ ଏବଂ କେସିନ୍ ଭଳି କମ୍ ଥଣ୍ଡା ପ୍ରତିରୋଧୀ ଫିଲ୍ମ ତିଆରି କରୁଥିବା ସାମଗ୍ରୀର ପରିମାଣ ହ୍ରାସ କରାଯିବା ଉଚିତ।
(୨) ଆବରଣ ସୂତ୍ରରେ ରେଜିନର ଅନୁପାତ ଅତ୍ୟଧିକ କମ୍। ସମାଧାନ ହେଉଛି ରେଜିନର ପରିମାଣ ବୃଦ୍ଧି କରିବା।
(୩) ଉପର ବାର୍ଣ୍ଣିସର ଥଣ୍ଡା ପ୍ରତିରୋଧକତା କମ। ଚମଡ଼ାର ଥଣ୍ଡା ପ୍ରତିରୋଧକତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ବାର୍ଣ୍ଣିସ କିମ୍ବା ,-ବାର୍ଣ୍ଣିସ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ, ଯେତେବେଳେ ନାଇଟ୍ରୋସେଲୁଲୋଜ୍ ବାର୍ଣ୍ଣିସର ଥଣ୍ଡା ପ୍ରତିରୋଧକତା କମ।
ଉପର ଚମଡା ପାଇଁ ଭୌତିକ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ସୂଚକ ପ୍ରସ୍ତୁତ କରିବା ବହୁତ କଷ୍ଟକର, ଏବଂ ରାଜ୍ୟ କିମ୍ବା ଉଦ୍ୟୋଗଗୁଡ଼ିକ ଦ୍ୱାରା ପ୍ରସ୍ତୁତ ଭୌତିକ ଏବଂ ରାସାୟନିକ ସୂଚକ ଅନୁଯାୟୀ ଜୋତା କାରଖାନାଗୁଡ଼ିକୁ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ କ୍ରୟ କରିବାକୁ ବାଧ୍ୟ କରିବା ବାସ୍ତବବାଦୀ ନୁହେଁ। ଜୋତା କାରଖାନାଗୁଡ଼ିକ ସାଧାରଣତଃ ଅଣ-ମାନକ ପଦ୍ଧତି ଅନୁଯାୟୀ ଚମଡା ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତି, ତେଣୁ ଉପର ଚମଡାର ଉତ୍ପାଦନକୁ ପୃଥକ କରାଯାଇପାରିବ ନାହିଁ। ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ସମୟରେ ବୈଜ୍ଞାନିକ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା ପାଇଁ ଜୋତା ତିଆରି ଏବଂ ପିନ୍ଧିବା ପ୍ରକ୍ରିୟାର ମୌଳିକ ଆବଶ୍ୟକତା ବିଷୟରେ ଭଲ ଭାବରେ ବୁଝିବା ଆବଶ୍ୟକ।
ପୋଷ୍ଟ ସମୟ: ମଇ-୧୧-୨୦୨୪
